Entdecken Sie die Anwendungsmöglichkeiten unserer Pulverbeschichtungen, lesen Sie die neuesten Nachrichten und wählen Sie die passende Farbe für Ihr Projekt.
Probleme mit dem äußeren Erscheinungsbild des Produkts
Ursache:
Unzureichende Schichtdicke
Schlechte Erdung
Pistolenabstand zum Objekt nicht korrekt
Entmischung im Pulveraufbewahrungsbehälter
Verhältnis Pulver/Transportluft
Verschmutzung durch andere Pulver
Unzureichende oder zu langsame Erwärmung
Lösung:
Siehe Pulverapplikationsprobleme
Abstand zum Werkstück kontrollieren
Siehe auch Probleme bei der Pulverzufuhr, Problem 1 bis einschl. 3
Reinigen
Technisches Merkblatt oder Pulverlieferanten zu Rate ziehen
Ursache:
Pulver schlecht aufgeladen
Werkstück nicht sauber, mangelhafte Konversionsschicht oder nicht ausreichend getrocknet
Lösung:
Aufladung, Pulverwolke und streufähigkeit überprüfen
Vorbehandlungsanlage und Trockenofen kontrollieren
Ursache:
Zu lange Einbrennzeit
Zu hohe Ofentemperatur
Unterschiedliche Schichtdicke
Pulverrezeptur
Verunreinigte Ofenluft
Lösung:
Transportgeschwindigkeit korrigieren
Ofentemperatur anpassen (technisches Merkblatt zu Rate ziehen)
Einstellungen kontrollieren
Pulverlieferanten zu Rate ziehen
Ofen reinigen, Staubsaugen
Ursache:
Sprühpistolenvorrichtung und -einstellung nicht korrekt
Hubautomatgeschwindigkeit stimmt nicht mit Transportgeschwindigkeit überein
Luftstrom in Pulversprühkabine stört das Sprühmuster
Lösung:
Sprühvorrichtung kontrollieren und ändern
Bahngeschwindigkeit korrigieren
Hub des Hubautomaten/Roboters korrigieren
Installateur zu Rate ziehen
Sinusprogramm einsehen
Ursache:
Zu kurze Einbrennzeit
Pulverrezeptur
Lösung:
Ofeneinstellung und Verbleibzeit kontrollieren
Pulverlieferanten zu Rate ziehen
Ursache:
Unverträglichkeit mit anderen Pulvern
Pinholes durch Entgasung
Pulverrezeptur
Ablagerung von zurückgebliebenem sublimiertem Caprolactam (nur bei Verwendung von Polyurethan-Pulvern)
Lösung:
Reinigung der Anlage vor Verwendung neuer Pulver
Pulveroberfläche auf Porosität kontrollieren
Pulvermischung auf Feuchtigkeit und Öl kontrollieren
Das zurückgewonnene Pulver auf durch Druckluft verursachte Feuchtigkeit kontrollieren
Schichtdicke kontrollieren (Nadelstich) Pulverlieferanten zu Rate ziehen
Die Reinigung des Ofens, einschließlich Bürsten, Absaugen und ähnlicher Arbeiten, fällt unter die Großwartung.
Ursache:
Schicht zu dick oder zu dünn
Ofentemperatur zu niedrig
Temperaturanstieg des Werkstücks zu langsam
Pulverrezeptur
Rücksprüh-Effekt
Lösung:
Pulverschichtdicke durch Veränderung der Einstellung der Applikationsgeräte erhöhen oder verringern
Ofentemperatur korrigieren
Ofenbeschaffenheit so anpassen, dass die Wärme in den vorderen Teil des Ofens verlagert wird. So wird eine schnelle Ofenerwärmung erreicht
Pulverlieferanten zu Rate ziehen
Probleme bei der Pulverzufuhr
Ursache:
Normale Verstopfung
Zu hoher Luftdruck
Feuchtigkeit in der Druckluft
Typ des Pulverzufuhrschlauchs
Verschleiß von Spritzkopf/Venturi oder anderen Verschleißteilen
Zu feines Pulver
Pulvertyp oder -zusammensetzung
Zu hohe Pulverförderung
Lösung:
Die verschiedenen Teile regelmäßig reinigen oder austauschen
Den Lieferanten zu Rate ziehen
Luftdruck an Pumpe und Pistolen reduzieren
Luftzufuhr kontrollieren
Den Lieferanten zu Rate ziehen
Teile mit Verschleißerscheinungen austauschen
Menge des zurückgewonnenen Pulvers reduzieren und frisches Pulver zuführen
Pulverfeinheit kontrollieren
Manche Arten von Härtern neigen zur Klumpenbildung; erkundigen Sie sich bei ihrem Lieferanten
Menge reduzieren oder mehr Pistolen installieren
Ursache:
Pulverfüllstand zu niedrig
Kompaktes oder feuchtes Pulver
Venturi defekt oder beschädigt
Zu feines Pulver
Lösung:
Frisches Pulver dazugeben, bis der Pulvervorratsbehälter zu 2/3 gefüllt ist
Pulver von Hand auflockern und mit sauberer, trockener Luft fluidisieren
Druckluft auf Feuchtigkeit und/oder Öl kontrollieren
Spritzkopf/Venturi auf Verstopfung, Risse und Löcher kontrollieren
Pulvervorratsbehälter leeren/erneut füllen
Ursache:
Zu geringer Luftdruck
Blockade von Spritzkopf/Venturi
Blockade des Steigrohrs
Zu kompaktes Pulver
Zu voller Pulvervorratsbehälter
Lösung:
Luftzufuhr kontrollieren und ggf. erhöhen
Kontrollieren, ob Schlauchlänge den Systemspezifikationen entspricht
Boden auf Kunststoff- und Kartonteilchen und andere grobe Verunreinigungen kontrollieren
Pulver von Hand auflockern und mit sauberer, trockener Luft fluidisieren
Pulvervorrat im Behälter verringern
Ursache:
Zu hoch eingestellter Fluidisierungsluftdruck
Zu feines Pulver
Lösung:
Am Reduzierventil niedrigeren Druck einstellen
Menge des zurückgewonnenen Pulvers reduzieren oder frisches Pulver zuführen
Ursache:
Überbelasteter Endfilter
Abmessungen nicht im Einklang mit der Kapazität der Pulverrückgewinnungsanlage und der Absauganlage
Pulvermenge in Transportluft zu hoch
Lösung:
Filteranlage reinigen
Feuchtigkeit in der Pulverkabine kontrollieren
Transportluft auf Verschmutzung kontrollieren
Den Lieferanten zu Rate ziehen
Zahl der Pistolen oder zugeführte Pulvermenge verringern
Ursache:
Pulver wird nicht verflüssigt
Verstopfung durch verklumptes Pulver
Geknickte oder flachgedrückte Schläuche
Verschleiß von Düse/Venturi, Pumpe oder Schläuchen
Zu niedriger Luftdruck
Lösung:
Fluidisierbett kontrollieren
Düse, Venturi, Steigrohr und Schläuche reinigen
Pulverzufuhr auf Verschmutzung kontrollieren
Zurückgewonnenes Pulver vor der Verwendung sieben
Nicht reparierbare/beschädigte Teile austauschen
Scharfe Biegungen vermeiden und Schläuche zum Schlagautomaten/Roboter unterstützen
Teile mit Verschleißerscheinungen austauschen
Luftzufuhr kontrollieren
An die vorhandene Pulverpumpe und verwendeten Spritzpistolen anpassen
Probleme bei der Pulverapplikation
Ursache:
Zu hohe Spannung
Schlechte Erdung
Pulverwolke zu breit
Zu hohe Spannung
Ungünstige Pistolenpositionierung
Lösung:
Pulverzufuhr erhöhen
Erdung kontrollieren; siehe auch unter „Probleme bei der Pulverapplikation“
Kleineren Deflektor oder Pistolenkopf wählen Den Lieferanten zu Rate ziehen
Hochspannung senken
Luftgeschwindigkeit verringern, damit das Pulver nicht aus den Ecken geblasen wird. Pistolen so positionieren, dass das Pulver direkt auf die problematischen Bereiche gespritzt wird.
Ursache:
Unzureichende Hochspannung
Schlechte Erdung
Falsches Pulver-Luft-Verhältnis
Feuchtigkeit/Öl in der Druckluft
Zu viel zurückgewonnenes Pulver
Lösung:
Kontrollieren, ob Hochspannungsquelle eingeschaltet und Stromkreis intakt ist. Fehlende Teile ersetzen, defekte Teile austauschen, Hochspannungselektrode reinigen
Leitung zwischen Erdung, Förderband, Traverse und Aufhängung kontrollieren. Alle Kontaktflächen müssen frei von Pulverrückständen, Fett und anderem isolierendem Material sein
Luftgeschwindigkeit senken, damit das Pulver ausreichend aufgeladen wird
Druckluft-Kühltrockner bzw. Luftfilter und Ölabscheider kontrollieren
Menge des zurückgewonnenen Pulvers im Verhältnis zum frischen Pulver reduzieren (20 %)
Luft-Pulver-Verhältnis ändern und/oder Abstand zwischen Pistole und Werkstück vergrößern
Ursache:
Zu hohe Spannung
Ungünstige Pistolenpositionierung, zu nah am Werkstück
Schlechte Erdung
Zu große Schichtdicke
Lösung:
Spannung reduzieren
Pistolen in größerem Abstand vom Werkstück positionieren
Erdung kontrollieren
Pulverausstoß reduzieren
Probleme in Bezug auf die physikalischen Eigenschaften des Endprodukts
Ursache:
Zu kurze/lange Einbrennzeit
Pulverrezeptur
Lösung:
Ofentemperatur erhöhen
Ofenzeit verlängern
Ofentemperatur senken
Den Pulverlieferanten zu Rate ziehen
Ursache:
Zu kurze Einbrennzeit / unzureichende Aushärtung
Pulverrezeptur
Lösung:
Ofentemperatur erhöhen
Ofenzeit verlängern
Den Pulverlieferanten zu Rate ziehen
Ursache:
Schlechte Reinigung oder Konversionsschicht
Veränderung des Pulvers bzw. der Pulvereigenschaften
Zu kurze/lange Einbrennzeit
Lösung:
Vorbehandlungsgerät und verwendete Chemikalien kontrollieren
Pulvereigenschaften kontrollieren
Ofentemperatur erhöhen
Ofenzeit verlängern
Pulvereigenschaften kontrollieren
Ursache:
Zu kurze Einbrennzeit
Schlechte Reinigung oder Konversionsschicht
Schicht zu dick
Pulver mit anderen Eigenschaften verwenden
Pulverrezeptur
Lösung:
Ofentemperatur erhöhen
Ofenzeit verlängern
Vorbehandlungsgerät und verwendete Chemikalien kontrollieren
Schichtdicke durch Einstellung des Anwendungsgeräts verringern
Pulvereigenschaften kontrollieren
Den Pulverlieferanten zu Rate ziehen
Willkommen bei Eurolacke!
Beispieltext für die Benachrichtigung. Bearbeiten Sie diesen Block im Admin unter Content > Elements > Blocks, um Ihre eigene Nachricht anzuzeigen.
